Wenn es um unternehmerisches Wachstum geht, sind die Ratschläge meist überschaubar. Klassische Wachstumsförderung geschieht durch Erweiterung des Produktportfolios und Ausdehnung der Produktion. Die Budgets der Forschungs- und Entwicklungsabteilungen und des Innovationsmanagements werden erhöht. Neue Märkte werden erschlossen, Nischen identifiziert und mit Marketing in der Öffentlichkeit bekannt gemacht. Die Produktion und der Vertrieb werden hochgefahren, wohingegen die Prozesse meist vernachlässigt werden. Die Folge ist eine hektische Betriebsamkeit innerhalb und ein ständiges Hinterherlaufen punktueller Marktchancen ausserhalb des Unternehmens. Dauerhaftes Wachstum hingegen muss von innen heraus entstehen. Dabei sind mehr als nur KVP und klassische Prozessoptimierung nötig, eine Wachstumskultur muss geschaffen werden.
Standards setzen
Prozessoptimierung ist in aller Munde und wird überall betrieben. Ein genauer Blick lohnt an dieser Stelle, verrät er doch gravierende Unterschiede in der Umsetzung. Prozesse werden leider zu oft am berühmten Reissbrett verbessert, während die betroffenen Mitarbeiter im Anschluss lediglich über künftige Änderungen informiert werden. Bereits einen Monat nach Einführung der Optimierung sind alle Beteiligten zu ihrem gewohnten Ablauf zurückgekehrt. Was war passiert? Bevor Abläufe optimiert werden können, braucht es Standardisierungen – im Sinne einer bestmöglichen Lösung zum eingeführten Zeitpunkt. Erst wenn ein Standard existiert, kann Optimierung erfolgen. Hier ist bereits die häufigste Fehlerquelle versteckt: Unternehmen haben oft keine Standards oder verwechseln sie mit Arbeitsanweisungen.
Praxisbeispiel
Auch ein Weltmarktführer, wie die Pumpenfabrik Ernst Scherzinger GmbH und Co. KG, blieb von der Wirtschaftskrise nicht verschont. Sie nutzte die ruhige Produktionsphase jedoch konstruktiv, um Strategien zu erarbeiten, wie zukünftig mit Marktschwankungen umgegangen werden soll. Ziel war es, nachhaltige Vorgehensweisen zu etablieren, die sowohl nötige Flexibilität schaffen, als auch einen kontinuierlichen Lernprozess in Gang zu setzen. Man wollte von innen
heraus an der Verbesserung des Unternehmens arbeiten, um äusseren Einflüssen weniger stark ausgeliefert zu sein. Im Zuge der Einführung von Kaizen wurden zunächst auf breiter Ebene für die Montage Prozessstandards erstellt. Von Anbeginn wurden Monteure in die Beratungen einbezogen, so dass sie nach ein bis zwei begleiteten Prozessstandardisierungen bereits eigene Standards erstellen als auch Kollegen einweisen konnten. So wurde mit minimalem Beratungsaufwand die gesamte Montage der Pumpenfabrik standardisiert.
Erst nach diesen Standardisierungen kann eine effektive Optimierung stattfinden. Der entscheidende Erfolgsfaktor liegt dabei in der Kombination aus Prozess- und Kulturebene. Ohne die überzeugte Beteiligung der Mitarbeiter bleiben Standards im Management hängen und finden keine dauerhafte Zustimmung unter den Fachkräften. Vielmehr müssen Mitarbeiter den Sinn von Standardisie-rungen als Basis für einen kontinuierlichen Optimierungsprozess sehen und begreifen. Ebenso wie die Chance auf Mitbestimmung, Verantwortung und Mitgestaltung des eigenen Arbeitsalltags. Der Mitarbeiter als ausgewiesener Spezialist steht im Mittelpunkt der Entwicklung. Auf £diese Weise entsteht eine wertschöpfende Kultur, die täglich Verschwendungen aufdeckt und beseitigt – weil alle mitdenken.